🏭 Processus de fabrication du polycarbonate alvéolaire
Le polycarbonate alvéolaire est un matériau de plus en plus prisé dans les secteurs de la construction, du jardinage, de l’aménagement extérieur et de l’industrie. Sa structure à alvéoles lui confère à la fois légèreté, robustesse, isolation thermique et résistance aux chocs. Pour comprendre ses performances exceptionnelles, intéressons-nous à son processus de fabrication.
1. 🔬 Matières premières : la résine de polycarbonate
Tout commence par la résine de polycarbonate, un polymère thermoplastique synthétique, souvent obtenu par polymérisation du bisphénol A (BPA) et du phosgène. La matière première se présente sous forme de granulés translucides.
✅ Ces granulés sont :
Hautement transparents
Thermorésistants
Recyclables
Dotés d’excellentes propriétés mécaniques
2. 🔥 L’extrusion : cœur du processus
Les granulés de polycarbonate sont chauffés dans une extrudeuse jusqu’à leur température de fusion (environ 250 à 300 °C). La matière fondue est ensuite poussée à travers une filère plane spécialement conçue pour créer la structure à plusieurs parois (double, triple ou plus) avec des alvéoles internes.
Étapes principales :
Fusion des granulés
Pression contrôlée pour régulariser l’écoulement
Passage dans une filière à canaux multiples qui donne la forme alvéolaire
Calandrage pour aplatir et calibrer l’épaisseur exacte des plaques
💡 Selon l’épaisseur finale (de 4 mm à 35 mm), les réglages de la filière et la vitesse d’extrusion sont adaptés avec précision.
3. 🌞 Traitement UV en coextrusion
Pendant ou après l’extrusion, les plaques reçoivent une couche de protection anti-UV, appliquée par coextrusion sur une ou deux faces. Ce revêtement invisible prolonge considérablement la durée de vie des plaques en extérieur, en évitant :
Le jaunissement
La perte de transparence
Le craquèlement
4. ❄️ Refroidissement et découpe
Une fois la plaque extrudée et calibrée :
Elle est refroidie sur un banc de refroidissement
Puis découpée en longueurs standards ou spécifiques (souvent entre 2 et 7 mètres)
Un film protecteur est ensuite apposé sur les deux faces pour éviter les rayures lors de la manutention et du transport
5. 📦 Contrôle qualité & emballage
Chaque lot de production subit un contrôle qualité :
Vérification de l’épaisseur et des dimensions
Test de transparence et de transmission lumineuse
Vérification de l’adhérence du traitement UV
Inspection visuelle pour éliminer les défauts (bulles, rayures, impuretés)
Les plaques sont ensuite empilées, filmées et palettisées pour expédition.
🔁 Durée de vie & recyclabilité
Grâce à leur fabrication rigoureuse, les plaques de polycarbonate alvéolaire offrent une durée de vie moyenne de 15 à 20 ans, voire plus dans des conditions modérées. En fin de vie, elles sont 100 % recyclables via des procédés mécaniques ou chimiques.
📌 En résumé : les avantages d’un processus optimisé
✅ Fabrication en continu (extrusion)
✅ Structure interne optimisée pour la résistance et l’isolation
✅ Traitement UV de haute performance
✅ Découpe sur mesure possible
✅ Recyclable et durable
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